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预制预应力混凝土箱梁施工方案

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预制预应力混凝土箱梁施工方案

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预制场建设5月10日开始，第一片梁板预制时间6月1日，预制工期为3个月。箱梁施工时，为验证施工工艺方案的合理性，检验施工机械性能、施工技术水平及质量保证体系运转情况，指导后续施工，防止批量生产中产生质量问题，先进行首件施工，以保证后续工程不低于作为示范的首件工程的标准。

1.预制场建设预制场设在_段路基上，长度300米，_大桥、_分离立交箱梁共计30m预制箱梁_片，_小桥10m空心板_片及板涵盖板，在此预制，预制梁场主要分为制梁区、存梁区。

预制场设30m预制箱梁底座12个，10m空心板底模8个，选用跨梁龙门作为场地内的吊运工具。场内采用于厚C于厚硬化作为预制场，排水遵循中间高四周低的原则预设2%的排水坡度，四周设砖砌排水沟。

2.台座和底模预制箱梁台座具有足够的强度和刚度，将台座与底模制作成一整体，底模两端考虑梁张拉后受力集中，采用加强地基处理，下面采用几何尺寸为长1.5M宽1.5M深1.0M的C30钢筋混凝土处理。

用C30硅作为预制梁台座基础。第一步先施工100mm厚垫层，宽度同顶板宽。台座两端距端部1.5m、宽度大于设计梁底于范围内挖深于以加固底模，同垫层同时浇筑，硅标号采用C3Q振捣密实，刮平压实，覆盖浇水养护。

垫层在后期用同标号硅连接浇筑，最薄处为6080mm,以利排水。第二步施工硅底模（底模厚300mm）。底模预留孔采用硬质PVC管，间距1.5m,孔直径为40,孔中心距硅顶面距离与梁外模下底对拉螺栓位置对应。

底模采用钢模支设，钢模上钻孔留出PVC管中心位置。底模模板宽度为设计梁底宽减5mm,接缝严密，上下用钢筋卡子固定、木方斜撑支设牢固。

浇筑C30硅，振捣密实，刮平压实。硅顶面按设计要求由跨中向下起抛物线形反拱。硅顶面沿长向两面预埋63_100_6mmH牛，间距为0.4m,铁件顶面与硅表面平齐。

覆盖浇水养护不少于7天。敷设10mm铁板。铁板采用热处理A3钢，用剪板机轧制成宽度为设计梁底宽减5mm,宽度偏差不得大于2mm。

注意保护边角，防止弯折，轧制部位（上面）用角磨机打磨成坡口。铁板与角钢预埋件接触部位的中心位置用电钻打双排8孔，按底模长度（梁长加每端预留400mm）由底模中心（做好标记）排布铁板，铁板接缝不大于2mm。

接缝及打孔处先点焊，宽度及标高符合要求后进行满焊。施焊部位一次完成，防止夹渣。注意电流不可过大，防止施焊部位起拱。

剔除药皮，将铁板表面及接缝部位打磨平滑。均匀涂刷薄层隔离剂（柴油：机油=2:1）,铺塑料布覆盖。3.预制梁板侧模箱梁模板采用定型整体钢模，自行设计，使用冷板。

模板应有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸规范、表面平整光洁、接缝紧密（接缝采用企口接缝)、不漏浆，便于拆装。侧模用型钢和钢板焊成，底部用螺栓通过底座将左右两边的侧模紧固，侧面设置可调支腿，松开支脚模板就会因自重作用而自动脱模。

侧模上按说明书配置附着式振动器，以保证梁体硅能够振捣密实。芯模采用组合钢模，每2m一节，端模也用钢板制造，端模上的预应力钢筋孔洞位置，锚下垫板的位置和倾斜角度都精确，符合验收规范的精度要求。

模板组合安装完毕，对平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检测，确认后进行下道工序。4.钢筋骨架的制备和安装

(1)钢筋的保护与贮存：钢筋存放与加工在钢筋棚内进行，棚内地面高出棚外于以上，棚内地面采用C1瘫硬化。并用塑料布覆盖，使其不受机械损伤及由于暴露于空气而产生锈蚀和表面破损。

各类钢筋做好标识，分类存放，防止混用。

(2)钢筋的检验：钢筋进场严格检验其出厂合格证及质量保证书，并进行复检，符合要求后使用。

(3)钢筋的制作：严格按照施工图设计和公路桥涵施工技术规范JTJ041XXXX5510cm以消除接触面，当硅不再下沉，不再产生气泡，水泥浆开始上浮，表面较为平整时可停止振捣，所需时间控制约1540S,同时不可过振，否则易发生石子下沉，灰浆上升。

振捣过程随机检查预埋钢板，预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，随时发现问题，随时解决。

(5)施工要点：a.注意底板与腹板、顶板与腹板同浇筑的衔接时间要紧凑，以防出现施工缝，参考C50的初凝时间以及施工温度情况。

b.为避免腹、翼板交界处因腹板硅沉落而造成纵向裂纹，可在腹板硅初凝前将翼板浇筑完毕，并及时整理收浆。c.锚下钢筋较密处硅，选择30型振捣棒振捣，保证硅密实性。

波纹管不能触碰，防止振裂漏浆。d.腹板部分的硅浇筑到高于振动器后再开动电机振捣，两头锚下钢筋较密，振动器间距加密，两侧步灰均匀，边浇筑边振动。

e.浇筑腹板硅时，待底板硅浇筑完毕稍停30分钟左右，以防底板硅受压凸起而使底板超厚。f.芯模组装牢固，整体性好，底板及两侧设置钢筋支撑，顶板设梢钢压杠，保证梁体各部位截面尺寸准确。

g.刷毛：硅浇筑完毕，箱梁顶面刷毛。用钢丝刷将顶面刷出露出硅石子面为止。端模拆除后，湿接头连接处凿毛，深度约5mm。

h.养护：常温时，硅初凝后用土工布覆盖，浇水养护。土工布紧贴梁体，保持湿润不少于7天。箱内蓄水养护。

(6)、混凝土的养护和拆模预制箱梁混凝土的养护，为加快模板底座周转，用无纺土工布覆盖，采用自动喷淋设施养护，合理安排施工。

硅浇筑完毕后一般36小时即可拆模。拆除模板后，混凝土强度达到设计强度的90%以上且混凝土龄期不小于7d时才允许进行张拉，梁张拉完毕，经监理工程师检查签认同意，立即进行孔道压浆。

当封端混凝土强度达到设计强度后，并可以开始移梁，移粱前将梁端部、横隔板侧面进行拉毛并清洗干净，使新老混凝土结合良好。

移梁采用捆绑式吊装，龙门吊车直接吊装上桥或移到事先准备好的存梁场内。预制箱梁检查项目:项次检查项目规定值或允许偏差检查方法权值1碎强度（MPa）05032梁长度（mm）+5,5尺量：检查2个断面15断面尺寸顶板厚+5,5903智能张XX通过张拉操作系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉，张拉过程以控制应力为主，伸长量为辅。

张拉顺序遵循均匀对称，偏心荷载小的原则，以确保结构及构件受力均匀，张拉过程中不产生扭转、侧弯，防止混凝土产生超应力、过大的附加应力与变形。

止匕外，安排张拉顺序还应考虑到尽量减少张拉设备来回移动次数。油泵供油给千斤顶张拉油缸，按三级加载过程依次上升油压，分级方式为10%劭应力即计算伸长值的起点）,于100%。

张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差。

张拉时，通过智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度，确保给油平稳，持荷稳定。加载至控制应力的10%于分别持荷30S,达到100%控制应力时持荷5min,在持荷过程中出现卸压时，智能张拉仪会自动进油补拉，使得持荷过程中始终维持控制应力。

张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于正负6%时系统将自动报警，停止张拉。待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作；

当张拉过程中出现两端伸长量差值超过3cm时，智能张拉仪会自动将伸长量过长一端暂停，等待另一端，当两端基本处理平衡再同时进行张拉。

8.孔道压浆和封锚：孔道压浆采用智能压浆系统进行施工。在预应力混凝土张拉完成后，采用快硬砂浆或快硬水泥对端头预应力筋与锚具间缝隙进行封堵，同时布置施工设备机具。

(1)设备放置与控制台的设立预应力智能压浆台车宜放置在待压浆预应力管道的注浆段，距离不宜过远，以减短进浆、返浆管的长度，控制台设置在离智能压浆台50.28,其初始流动度应大于10-17S,30min后的流动度应不大预应力智能压浆台车高速制浆机转速为14于min,可适应制备低水胶比浆液，为更好保证浆体质量，我标段采用成品压浆剂。

制备浆液时，应先在制浆桶内加入量好的水，然后加入压浆料，再开启搅拌机进行搅拌，最后一包压浆剂加入以后搅拌时间不宜超过5min,而后可开启制浆机阀门，浆液自流至低速搅拌桶内，同时开启低速搅拌桶开始低速搅拌。

浆液调制完成，现场制作3组试块。

(3)设备调试设备调试过程中，要求确保设备电源已接通，接通设备电源、连接等工作。

(4)压浆施工在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常情况立即暂停压浆，排除异常情况后，方可继续压浆。

每孔压浆完成后，于手动阀门。等整片梁板压浆施工完成后依次于软件、电机、切断电源，拆卸高压管，压浆完成。压浆切割后的外露钢绞线端头用水泥砂浆包裹防护，钢绞线切割端头预留3cm左右。

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