皮带机的维护标准.doc

一、基础工作管理标准

1、建立皮带机档案，完善各皮带机的所有基础数据。

2、确定所有皮带的使用周期，建立皮带更换记录。

3、每条皮带有对应的润滑“五定”图表。

4、设备运行、润滑、缺陷等原始记录齐全正确。

5、皮带机现场操作箱准确标识皮带的名称编号。

6、皮带机所有托辊从机尾到机头按顺序编号。

二、维护标准

1、皮带机本体及周围清洁、整齐，无积灰、无油垢、无矿物和杂物堆积。按时清扫及排污，各部防尘护罩及设施齐全有效。

2、皮带机头尾罩子、漏斗等结构件严禁乱割、乱焊，并做好防腐。

3、在巡检中详细检查托辊运转情况，做好记录，利用停机进行更换坏托辊。

4、润滑装置保持齐全完好，油质清洁，按润滑图表“五定要求进行润滑。各部滚筒、增面轮、链轮、链条、配重架润滑充分，减速机油位保持在标尺中线，输出轴低速减速机至一轴轴承位置。

5、皮带栏板、清扫器胶皮、挡尘帘及时更换，皮带栏板全部用楔铁固定，楔铁间距均等，约500mm。

6、及时清理各部掉料，严禁发生掉料磨滚筒、增面轮及蹭皮带现象。

7、及时调整皮带，杜绝皮带跑偏。皮带跑偏标准为距离两侧托辊或滚筒大于20mm观察二层皮带有无下垂，防止压料及丢转。

尾部丝杠调整，检修一周后紧固一次，以后每月紧固一次。

8、凡皮带由于烧漏或硬伤损坏的洞要及时打帘，防止掉料及滚筒挤料。

9、卡子口皮带的卡子上部要钉帘，防止掉料。

10、梭式皮带轨道周围禁止积料，以免造成断链子或小车掉道。

三、技术标准

1、各部安全保护装置（操作开关、事故开关、联锁装置、抱闸、逆止器等）齐全、灵敏;计器、仪表显示准确。

2、各部保护装置完好无缺，过载、过热保护设定值符合要求。

3、电机、减速机等传动装置运转平稳，无杂音、无摆动、无漏油。

4、皮带无跑偏、划啃。不跑偏标准：皮带两边距离托辊或滚筒两侧之差小于40mm。

5、皮带接口连接可靠，不偏斜。胶接口不开启、不空；卡子口上部钉帘，卡子无断裂、拉开。

6、皮带拉紧装置完好、灵敏。皮带松紧适度，二层皮带无下垂。对轮间隙在允许范围内（2-5mm，按直径大小选取（-

1.5），小轮取大系数，大轮取小系数。两轴不同心度不超过对轮直径的0.

10.2。对轮两侧挡片齐全紧固，禁止松缺和焊死或用铁丝代替。十字滑块磨损不超标。各对轮罩子安装牢固，并开有观察孔。

7、各部滚筒、托辊运转平稳，无粘料、破损。主滚筒胶面破损不超总面积的30。各部轴承无异响，轴承温度不超过60C。

8、漏斗无漏料，兜子焊接牢固。铁栏板距皮带高度为80-00mm皮带栏板固定可靠，可用楔铁或螺丝固定，间距均等。皮带栏板厚度：冷矿为24层线旧皮带，热矿为46层线旧皮带。

装好栏板后导料口为皮带宽度的。漏斗防尘帘齐全。

9、皮带刮料器固定可靠，磨损不超标。人字清扫器及斜式清扫器距皮带表面要保持3-5mm间隙，并吊挂，严禁压皮带。清扫器胶皮用4-6层线旧皮带为宜，胶皮伸出清扫器支架2050mm禁止清扫器支架磨皮带。

10、机尾安装接料盒，距尾滚筒05mm。

1、梭式皮带车轮处必须有扫轨器，扫轨器距离轨道不超0mm在轨道内侧要向下延伸30mm防止车轮被积料垫起掉道。链条传动需在传动轴链轮处加刮料器，保证在行走时链子不带料。

2、各部螺丝紧固，螺丝直径符合技术标准，螺丝出螺母长度0.2-0.25d（d为螺丝公称直径）。平垫、止松垫齐全，数量不超过3个。

3、皮带机托辊齐全，从机尾到机头按顺序编号。

4、皮带机头尾罩子、漏斗等结构件严禁乱割、乱焊。

5、各部润滑达到技术要求，油量在标准范围。

四、检修标准皮带接口检修技术标准皮带接口连接方式共分四种,一是板卡子连接；二是冷胶连接；三是钢芯带连接；四是硫化口连接。

1.板卡接口的检修标准（只有抢修及特定皮带方可采用此方

1..横切皮带时，断面要和皮带纵向中心线垂直，角尺测量垂直度误差不大于2m。

1..2皮带对口两侧要同时加力，保持两侧拉力均匀，同时皮带纵向中心线应重合，其允许偏差不大于mm。

1..3板卡的摆放要均匀，凸板卡在机头侧，两对板卡咬合要对正，左右偏差不大于3mm顶部间隙不大于mm

1..4在摆放板卡前要加石棉布，均匀摆放，不得有垫不到的部位，避免皮带烧损。

1..5铆钉加热时要控制好温度，以铆钉头呈桔红色为宜，铆接后要在2秒钟内加水至铆接位置进行降温。

1..6板卡摆放皮带两侧留量要均匀，在封口时两端板卡轴小于板卡60mm

1..7在打铆钉时，板卡要夹紧皮带、压平，同时下层铁板要垫平、垫实，防止卡子夹不紧皮带。

1..8卡子打完后，要加防护帘，用铆钉固定，防止卡子与烧结矿直接接触。

1.2冷胶接口（胶接口）

1.2.皮带搭接长度为皮带宽度的.2倍，每相隔200m300mm做一台阶，接口以斜口为好，斜口角度为60。

1.2.2在剥接口时，机头侧剥薄胶面。

1.2.3剥台阶要控制好每个台阶的切割深度，不得切割下层线。要用专用的皮带刀（要平均分部各台阶的线层数）。

1.2.4打磨接口要均匀，不得有死角，也不得打焦，损坏线层。

1.2.5皮带做口时，在接口边上要留3040mmJ、舌头（可逆皮带除外）封住接口，提高接口质量。

1.2.6皮带接口刷胶前要进行预热，温度达到50C左右方可进行刷胶，刷胶要均匀，第一层胶0.5mm左右,第二层胶0.3mm左右，两遍胶的总厚度不超过mm。

1.2.7刷胶后加热要均匀，温度控制在4060C左右，合口以胶不粘手为宜。

1.2.

8、合口前接口下面要垫实，两边对正、对齐，两端皮带纵向中心线不重合度不大于m。

1.2.9合口后加压捣实，从中间往四周用木锤敲打三遍以上，防止接口内有积气，两侧用皮带钳子夹紧、粘牢。

1.2.0在皮带刷胶、烤胶、合口时要确保作业环境良好，做好防尘措施。

1.2.接口养生不少于

3、时。

1.3钢芯带接口

1.3.皮带型号如下表型号钢丝绳直径d（mm钢丝绳间距（MM连接形式ST000

4.02一级ST250

4.52二级ST600

5.2二级32连接前的准备

1.32胶浆的准备

1.2.浆子胶（芯胶）：20汽油=:

4.3.2..2胶料有焦烧现象或拌有杂质不得使用。

1.3.2..3胶料出片后必须保持清洁，并加以标识。

1.3.2..4泡胶桶必须清洁，加盖密封，并远离火源、电源以防起火。

1.3.2..5覆盖胶、水及油等杂质切勿混入胶浆中，以保证粘着性能。

1.3.2..5浸泡24小时，在浸泡过程中每隔两小时搅拌一次，每次20分钟。

1.3.2..6使用时如发现汽油挥发过大，可再加适量20汽油调解浓度。

1.3.2.2连接程序

1.3.2.2.皮带对口到位后，在两条胶带的端部用白色涂料正确划出胶带连接中心线（用直角尺横向线验证中心线是否正确）并画出切割尺寸线。

1.3.2.2.2用刀在剥绳线处下刀，角度为30-45,刻至坡口线下方钢丝绳。

1.3.2.2.3用刀或手锯沿着切开端头剥离盖胶层，部分盖胶剥离后，使用夹具夹持住剥开的端头部分，借助牵引钩加快剥离速度。

1.3.2.2.4采用上述方法将上、下覆盖胶和边胶完全剥离，将剥完上、下盖胶的带头在木案上铺平。

1.3.2.2.5用刀沿钢丝绳方向将芯胶划掉，将钢丝绳剥出。

1.3.2.2.6将钢丝绳附胶切割成方形，然后去掉棱角。

1.3.2.3剥绳要求

1.3.2.3.在剥绳过程中，严禁将水、油等脏物滴浸在剥出的钢丝绳上；

1.3.2.3.2剥绳时如遇到原带芯胶与钢丝绳粘着不好时，应将接头部位粘着不好的芯胶完全剥掉；

1.3.2.3.3剥绳时严禁破坏钢丝绳镀锌层。

1.3.2.4钢丝绳的处理

1.3.2.4.将剥出的钢丝绳用钢丝绳裁断钳裁到预定的长度，必须由两边向中间裁，保证两边留的是长绳。

1.3.2.4.2将裁好的钢丝绳用砂布逐根打磨，磨至钢丝绳上附胶起毛为止；

1.3.2.4.3用打毛机对坡口处进行打磨，同时对坡口邻近30mm带面进行打磨，注意不要打焦。

1.3.2.4.4经裁断好的钢丝绳用20汽油清洗一遍，涂刷胶浆两遍并进行干燥（每遍都要干至用手指触摸不粘手为止），坡口处的打磨部位也要刷胶浆。

1.3.2.5复合胶片的准备

1.3.2.5.按尺寸要求裁取覆盖胶与粘合芯胶，将芯胶与覆盖胶表面分别用20汽油清洗一遍，晾干后把两块清洗过的表面相对复合。

1.3.2.6接头硫化机的摆放

1.3.2.6.将接头硫化机的四根底梁等距离放平，摆放宽度要等于或小于水压板宽度，底梁端按硫化机70角相互错落放置。

1.3.2.6.2将水压板放在横梁上，再在水压板上放置隔热板，然后再在隔热板上放置下加热板，最后在下加热板上放置上光板，如采用两台硫化机进行硫化时，应在下加热板接缝处放置200_0.8mm勺铜皮或铁皮。

1.3.2.6.3将复合好的胶片放在上光板上，芯胶面向上，按预先划好勺中心线、中心点，将两个带端摆正，放平加以固定。

1.3.2.6.4从中心向两侧摆，将钢丝绳互相插入搭接，搭接与对接端用硫化勺芯胶（片）填充，将钢丝绳头固定牢固，钢丝绳必须排列整齐平直，避免出现不正确勺搭接方式。

1.3.2.6.5在摆好勺钢丝绳上铺上复合胶片，粘合胶面向下。

1.3.2.6.6在各个粘合过程中，都要用手滚或其它方式充分压合牢固，按原带勺尺寸将接头部位勺生胶进行修整。__:__:__

2.7.要求对接钢丝绳端部距离不得小于钢丝绳直径3倍。

1.3.2.7.2带两侧边缘勺钢丝绳必须采用全搭接。

1.3.2.7.3在钢丝绳两边贴上边胶，若带上有横向配筋，在芯胶上面铺设横向配筋后在其上铺mn厚的粘合芯胶（贴胶），最后铺上盖胶，其厚度不要低于输送带原厚度。

1.3.2.8接头硫化

1.3.2.8.硫化前检查接头表面是否平整，核以厚度、宽度，正确选择模条（模条比带厚度薄-2mm）。

1.3.2.8.2检查接头在硫化板上所处的位置，加热板纵向每侧应长出连接部位至少50mm横向每侧应宽于输送带至少50mm

1.3.2.8.2将选好的模条靠紧胶带两侧，用丝扛固定，拧紧夹持螺栓。

1.3.2.8.3在需硫化胶带上放置上光板，然后放置加热板，最后铺上隔热板。

1.3.2.8.4在隔热板上等距离放置横梁，对齐底横梁。安装并紧固夹紧螺栓，要用力至拧不动为止。

1.3.2.8.5如上、下加热板有较大空隙，需用与被硫化胶带同样厚度的废带垫满。

1.3.2.9硫化工艺条件

1.3.2.9.开始给0.5Mpa的压力，随着加热板温度上升压力也逐渐上升，温度为50C时，压力为0.5Mpa;温度为80C时，压力为0.75Mpa;温度为00C时，给出额定压力_____mpa。

当升温到45C时开始计时间恒温，恒温过程中压力必须保持在_____mpa以上，不足时，随时掉压随时补压。达到硫化时间后，应带压冷模至70C

1.2.92硫化时间：T=8分钟+胶带厚度（mm_分钟（8分钟为基本硫化时间）

1.3.2.9.3硫化温度：50C士5C

1.3.2.9.3硫化单位压力：

1.5-

2.0Mpa

1.4硫化接口

1.4.皮带接口为斜口,斜口角度为60-70。斜口长度参考如下：

1.2米的皮带为1.25-

1.35米;米的皮带为1.05-

1.5米;0.8米的皮带为0.85-0.9米;0.65米的皮带为0.7-0.75米。

1.4.2皮带接口搭接长度与皮带宽度相等。做台阶时，两层线一个台，台阶宽度根据台阶数等分搭接长度。为提高两道口搭接处连接可靠，将胶皮拨去30-50mm铺上盖胶进行硫化。

（见示意图）

1.4.3皮带扒口和打磨

1.4.3.对皮带接口进行拨线。拨完台阶后，将前道口的两侧胶边切除；后道口两侧的胶边不允许切除，宽度为3-4cm,确保硫化时胶液不外溢。

1.4.3.2皮带打磨使用钢丝砂轮片。打磨过程要均匀，不得留有死角，不得将线层打坏。打磨后，用笤帚将接口表面杂物清扫干净，再用20汽油润湿面丝擦拭即可。

44接口硫化接口硫化方法同钢丝带硫化方法基本相同。将泡好的胶浆刷在粘接面上，然后铺上芯胶。为保证接口搭接处质量，铺上一层60-00的盖胶。

（见示意图）

1.4.5硫化工艺条件：

4.5开始给0.5Mpa的压力，随着加热板温度上升压力也逐渐上升，温度为50C时，压力为0.5Mpa;温度为80C时，压力为0.75Mpa;温度为00C时，给出额定压力

1.3-_____mpa,一般取_____mpa。当升温到45C时开始计时间恒温，恒温过程中压力必须保持在

1.3-_____mpa之间，不足时，随时掉压随时补压。达到硫化时间后，应带压冷模至70C

1.4.5.2硫化时间：T=8分钟+胶带厚度（mm_分钟（8分钟为基本硫化时间）

1.4.5.3硫化温度：50C士5C

1.4.5.4硫化单位压力：

1.3-_____mpa（接口硫化示意图）2铁栏板及料库检修标准

2.料库更换时，料库中心线（皮带运行方向）与皮带机纵向中心线重合度不大于5mm

2.2料库下料口水平面要与皮带平行，根据皮带宽度确定下料口的宽度，铁栏板外皮带留有200mm的余量。

2.3料库及铁栏板制做或挖补时要全部按焊接工艺要求进行满焊，如需加兜子时，要保证下料点在皮带纵向中心线上。

2.4皮带铁栏板一般使用68mnt勺钢板制做。铁栏板下沿距皮带距离根据料的粒度而定，一般在50mn左右，粒度大的可放大些，但不得超出3080mn的范围。

同时铁栏板与皮带保持水平位置，前后形成一条直线，不得有凹凸现象。

2.5铁栏板安装时要向内倾斜，一般向内倾斜20。

2.6根据实际情况合理选用胶皮栏板厚度。

2.7胶皮栏板要与铁栏板靠严，弯进铁栏板00mm左右。磨损到三分之一要及时更换。

2.8胶皮栏板销子要全部打紧，并用铁线依次连接。

3试车与验收

3.试车前准备工作

3..试车前详细检查接口的连接是否达到技术规范要求联接，检查粘接是否符合规范要求。

3..2仔细检查主尾滚筒有无积料卡阻,各部托辊（尤其是接口操作部位）是否齐全，对短缺的托辊预以补齐。

3..3认真检查设备各部位损坏的安全设施恢复情况，是否达到安全技术规范要求。

3..4全面检查运转设备、皮带上、料库内有无杂物和阻碍设备运转的障碍。

3..5对板卡接口要详细检查板卡两端卡轴外露是否符合技术要求，有无可能发生卡阻现象。

3..6拉紧装置是否恢复自由状态。

3.2试车与验收

3.2.在上述检查确认无误后，按制度要求由岗位进行手动试车，空载运行不少于0分钟,试车过程中要有修理人员监护。

3.2.2在空载运转过程中，检查皮带有无跑偏（皮带纵向中心线与机架纵向中心线偏差不大于40mm，）皮带的松紧度是否合适。

3.2.3检查皮带在运行过程中有无卡阻现象。

3.2.4重点检查接口有无异常变化。

3.2.5重负荷试车下料后要有专人监护，监护时间不少于小时，如皮带跑偏要查明原因及时调整。