制剂车间生产过程风险评估报告.docx

GMP文件题目制剂车间生产过程质量风险评估编号共页起草/修订日期制定部门制剂车间审核日期颁发部门质量部批准日期生效日期分发部门质量部、制剂一车间、制剂二车间、生产部目的：对生产的全过程中所有可能出现的风险进行评估，确定各剂型重点控制的目标，核实和制定纠正和预防措施，对于高风险和中等风险的必须确定降低风险的措施，低风险加强生产过程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可检测性（可检测性），将风险控制在可接受水平。

将风险评估的结果应用于指导工艺规程、车间管理与操作规程的修订与工艺验证。范围：制剂车间生产全过程。责任：制剂车间工艺员负责风险信息收集，质量部负责审核、批准。

内容：1概述我公司生产销售批准的中西药产品62个，常年生产品种21个，常年生产的品种主要有：片等。公司对制剂一车间、制剂二车间、提取车间的厂房、生产设施和设备多产品共用可行性进行了风险评估并采取了措施，已将交叉污染的风险降低为可接受水平。

针对公司实际的生产情况，对制剂车间生产的全过程进行了分析，对每一工艺过程中可能会发生的影响产品质量的步骤进行风险分析、评价和风险控制，确定优先控制的目标和实行的措施，降低风险发生的可能性，提高可检测性，将风险控制在可接受水平。

2风险管理分析方法失败模式效果分析法（FMEA3职责风险评估小组：组长：负责风险管理的协调与风险评估文件的撰写。

组员：负责收集和组织风险信息，提出风险项目，分析、评估风险项目，并提出降低风险项目的措施。名称人员组长组员4依据药品生产质量管理规范（20年修订）药品GMP旨南5风险评估

5.1FMEA排列标准和失败得分如下：风险的严重程度结果结果的严重性评分严重危害会导致整批产品报废或出现法规风险5高会出现严重偏差或导致产品质量出现异常，造成部分报废或导致用户投诉4中等会出现重要偏差或可能会导致产品返工，对产品质量有一定影响3低会出现微小偏差，对产品质量影响较小2微小对产品质量无影响1风险的发生几率失败发生的可能性举例评分非常高：几乎不可避免失败极频繁的发生5高：反复发生的失败每日发生4中等：偶尔发生的失败每月发生3低：相对非常少发生的失败每几个月发生一次2微小：几乎不可能发生的失败仅发生过一次1风险被检测或发现的可能性发现的可能性在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可能性大小评分绝度不可能或极小完全没有有效的方法或目前的方法几乎不可能检测出失败模式5可能性较低目前的方法只有较低的可能性可以检测出失败模式4中等可能性目前的方法有中等的可能性可以检测出失败模式3可能性较大目前的方法有较大的可能性可以检测出失败模式2可能性非常大或几乎肯定能目前的方法可以检测出失败模式的可能性非常大或几乎可以肯定，有可靠的检测方法。

1风险指数的确定：对风险出现的可能性、严重性和可检测性根据上表分别进行打分，确定风险指数RPN出现的可能性严重性可检测性风险级别：RPN为20分以下为得分159分为中等风险，6011月进行车间操作、卫生、工艺等脱产培训。

3.各工序均有明确的清洁规程，并有明确的QA检查标准。4128低可接受生产时监控产尘工序灰尘污染洁净走廊，导致交叉污染

1.制定防止尘埃产生和扩散的管理程序”规定各工序操作时减少尘埃产生的方法以及产尘工序清场要求并规定操作间内需保持相对负压。

4218低可接受生产时监控人员未按要求进行洗手、更衣，裸手直接接触药物

1.员工的SOP培训，确保按规定进行操作。

XXX日常检查，随时纠正。

3.制定了“人与物料、中间品、半成品接触的标准操作程序”，规定了不得裸手接触药物。32212低可接受生产时监控培训不到位，不能有效执行文件

1.取得上岗证前不得独立操作42324低可接受生产时监控/验证时根据方规定

2.班长、QA日常检查，随时纠正。

3.每年9-11月进行车间操作、卫生、工艺等脱产培训。案要求进行适当培训，操作应符合验证方案要求

1.“洁净区领料标准操作程序”和工艺规程中均规定了所领物料必须检查是否51210低可接受有合格的检验报告单

2.“原、辅料发放标准操作程序”规定发放的物料必须有合格的报告单、放行采用过期、超过复检期的物料单生产时监控，且发料前要核对物料是否在复验期内。

3.放行单规定有有效期，避免仓库人员误将过期/过复验期的放行单当做合格的物料发出。物料进出D级洁净区无人管理

1.制定了物料进出D级洁净区的标准操作程序规定了物料进入缓冲间必须4218低可接受导致D级洁净区环境污染，物料先用吸尘器吸净并脱去外包，做好物料标示，并不得同时开启缓冲间的两门生产时监控物料混入异物。

1.制定了“周转容器标准管理程序”规定周转桶实行专人专职管理41312低可接受周转桶管理混乱，导致交叉污染

2.制定了“容器内、外标志操作规范与操作程序”规定周转桶领用前必须核对生产时监控清洁情况及有效期，规定标示不得直接接触物料且桶内外各放一张标识不可利用物料管理混乱，导致不可利用物料混入

1.制定了不可利用物料处理标准管理程序”规定了不可利用物料的来源且不可再利用，统一交于中间库管理员管理，并统一报废处理。

51420低可接受生产时监控物料投入与产出不平衡，出现混料的情况

1.制定了物料平衡标准管理程序”规定了物料平衡计算的公式及超出范围的处理方式

2.各工艺规程规定了各工序物料平衡范围52110低可接受生产时监控/验证时确认压缩空洁净度不符合要求每三个月对压缩空气的洁净度进行日常检查。

42216低可接受生产时监控设备、设施及厂房超过确认有效期每年制定验证总计划，确认所有仪器设备、设施在验证有效期内3319低可接受验证时确认设备、设施及厂房设备损坏，带病生产导致产品不合格率上升建立了设备维护、保养得管理程序及预防性维护计划标准管理程序，以确保设备在损坏前得到有效维护，确保不带病生产生产时监控计量器具未经校验或超过校验有

1.度、量、衡器具标准管理程序”规定了器具计量管理制度，计量器具必须经53115低可接受生产时监控效期或称量范围不适用，称量不准确导致投料错误校准后贴上检定合格证后方可交予车间使用，每年对车间内使用的度量衡器具有专业人员检定一次。

2.计量、仪器管理的标准程序”规定了生计科负责统一管理公司计量器具，各部门设立计量员

3.计量器具周期检定标准管理程序”对个器具进行分类管理并规定各类器具检定周期

4.车间生产过程复核标准管理程序”对投料、计算、称量、中间站进出等内容都规定要按文件要求进行复核，确保操作正确。

1.工艺规程中规定操作前需检查确认清洁情况，操作后需按要求完成清洁51315低可接受设备设施等清洁不彻底污染药品

XXX及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职圭”责细度达不到要求，保证不了药物

1.工艺规程中制定规定目数要求33218低可接受预处理和辅料的混合均匀性以及适宜的XXX及工艺员在生产前、后对筛网的完整性进行核查，详见“现场QA岗位生产时监控/验证时确认溶出速度。

职责”，“工艺员岗位职责”制粒机超过其最大的承载量，导

1.工艺规程中规定具体的每锅投料量、制粒及整粒筛网目数、出料颗粒水分52220低可接受致颗粒含量不均匀总混时间混合搅拌时间及制粒搅拌时间不

XXX及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职够，导致颗粒含量不均匀圭”责在规定的温度范围内未达到颗粒制粒水分要求即停止干燥，导致粘冲生产时监控/验证时确认未按取样标准操作程序规定的上、中、下托盘混合取样，导致水分检测结果无代表性。

制粒及整粒的筛网目数随意变动，导致流动性的改变，不能有效控制重量差异的持续稳定。总混时间未按程序执行，导致颗粒含量、水份不均匀冲模规格随意选择，导致批和批

1.工艺规程中规定具体的冲模规格、压片机转速、理论片重52220低可接受间差异

XXX及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职压片转速太快导致空气不能及时排出而导致腰裂或跳片。

土”责生产时监控/验证时确认片重未按理论片重进行压片导致成品含量不合格填充速度过快导致模块错位，机

1.工艺规程中规定具体的计量盘规格、转速。32212低可接受器损坏。计量盘选择错误导致剂

XXX及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”胶囊填充量错误。

3.物料放行标准管理程序规定化验合格、储存符合规定、按规定取样的、无偏生产时监控/验证时确认胶囊壳水分过低导致胶囊壳脆性差的物料才能放行使用。

较高、容易破裂。胶囊壳水分较高导致胶囊壳向内褶皱包衣锅转速、进风温度、出风温

1.工艺规程中规定具体的包衣锅转速、进风温度、出风温度、锅内外压差、蠕32212低可接受包衣度、锅内外压差、蠕动泵速未按规定操作导致片子花片、粘结、片子不光结动泵速等参数

XXX及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”生产时监控/验证时确认装量、密封性等因未照工艺规程

1.工艺规程中规定具体的包装规格、热封温度等参数，并按照要求每1小时至32212低可接受内包操作导致不符合要求少检查一次。

生产时监控/验证时确认批号不清晰可见

XXX及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”外包批号不清晰可见

1.工艺规程中规定具体的包装规格，并按照要求每1小时至少检查一次。2112低可接受生产时监控/验证时确认包装规格不符合要求

XXX及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”

6.风险管理风险评估的周期

6.1若出现法律法规、工艺路线等重大变需及时进行风险评估

6.2若无重大变更则每5年对生产过程质量控制情况重新进行分析、评估，确认是否出现新的风险，如果出现新的风险是否对风险进行了评估，并制定了纠正和预防措施，将风险降低至可接受限度。

7制剂车间生产过程风险管理评价制剂车间已从人、机、物、法、环等五方面采取针对风险因素的措施，能够有效的降低生产过程中出现污染、交叉污染、差错的风险，后续生产过程中需累积经验，不断发现可能导致产品风险的因素，并进行持续的改进。