风险分级管控管理制度
1.目的
落实风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，做好风险辨识与评价，实施风险分级管控，从源头上管控分险，减少和消除隐患，有效防范各类事故。
2．适用范围
本制度适用于公司所有部门和人员。
3.职责
3.1风险辨识与评价
3.1安全环保部负责风险风级管控的协调组织与综合管理工作。
3.2风险辨识：
3.2.1各部门负责组织本部门的风险辨识，必须全员参与。
3.2.2工程技术部、总工办负责拟定重点设备、重点工艺清单，并进行风险辨识与评价。
3.2.3安全环保部、工程技术部、总工办组成联合审核小组，负责审核各部门的风险辨识结果，并选择风险管控点位，明确管控措施。
3.3各级管控责任人负责严格按点检频次对风险点位进行点检，并如实记录点检情况。
4.程序
4.1风险辨识与评价
4.1.1分险辨识评价方法。选用LEC评价法，根据危险（有害）因素风险的大小和管理需要，通过定性和定量分析，从高到低划分为四级：
一级（红色，D值320以上），重大风险；
二级（橙色，D值320--160），较大风险；
三级（黄色，D值159--70），一般风险；
四级（蓝色，D值70以下），低风险。
4.1.2辨识评价范围。应覆盖所辖区域和生产的全过程，包括所有区域、活动、设备、设施、物料、工艺流程、职业健康危害、环境因素、工具及器具、紧急情况等。
4.1.3风险管控措施。分险管控措施应包括工程技术措施、管理措施、个体防护措施、应急处置措施。
4.1.4班组辨识。分公司、事业部以项目为单位组织风险辨识与评价，必须各岗位人员全员参与。各岗位辨识完成后，班组应组织全体会议，对辨识情况进行讨论与补充。
4.1.5部门审核。班组辨识完成后，提交部门审核，部门应对材料进行审核，对审核不通过的材料，应退后班组补充辨识，直到通过为止。
审核通过后，部门应对辨识材料进行汇总，并将电子版材料报安环部。
4.1.6工程技术部在各自职责范围内组织专业辨识，制订公司重点设备、重点工艺清单，分工进行辨识。
4.1.7公司审核。安全环保部牵头组织审核小组，审核由工程技术部、总工办等部门人员组成，具体职责为：
①对各部门辨识材料进行审核，修改、补充、完善风险辨识、评价分级、控制措施等内容。
②确定风险管控点位，形成分险分级控管信息表。
4.2风险分级管控
4.2.1分险分级管控规则。将风险点逐一明确管控层级（公司、车间、班组、岗位），落实具体的责任部门、责任人和具体的管控措施。
一级，重大风险：公司、部门、班组、岗位联合管控，每日检查一次。
二级，较大风险：班组、岗位每班检查一次，部门级每班检查两次，公司级随机抽查，监督检验完成情况。
三级，一般风险：班组、岗位每班检查一次，部门级每班检查两次，公司级随机抽查，监督检验完成情况。
四级，低风险：岗位员工管控，每班检查一次；部门和班组不定期抽查。
4.2.2管控责任人的确定：
①公司级管控由安全环保部负责，可按区域指定责任人，公司领导可不定期进行抽查。
②部门级管控，由部门长或其指定的部门管理人员负责，部门长点检次数不得少于本级点检总量30%。
③班组级管控由班组长负责。
④岗位级管控岗位员工负责，如同一岗位有多名工，则由主操负责。
4.2.3风险分级管控以点检表的形式进行（附风险分级管控表）。
4.2.4班组级和岗位级管控，必须于接班1小内对责任点位检查完成。
5、变更管理
5.1生产工艺、技术、设备、材料等发生变化的，所在部门应及时组织风险辨识，并将辨识情况提交安全环保部，由安全环保部对管控点位和管控内容进行变更。
5.2发生安全事故、显肇事故事件，安全环保部应根据事故、事件原因及控制预防措施，对管控点位和管控内容进行变更。
5.3岗位人员、班组长等各级管控人员发生变化的，所在部门应及时报送安环部，由安全环保部对管控责任人进行变更。
5.4根据运行效果，安环部可以对管控点位、各级管控责任人员、点检频次进行动态调整和变更，报公司领导批准后执行。
5.5公司每年对风险辨识及分级管控点位组织一次更新辨识，在每年第一季度完成。
6.监督与考核
6.1安全环保部负责对各级分险辨识与分级管控情况进行监督与管理，并提出考核意见。
6.2各部门负责对本部门的分险辨识与分级管控情况进行监督与管理，并提出考核意见。
6.3对不能按时完成风险辨识的班组与部门，纳入月度部门安全考核。
6.4各级风险管控责任人必须认真点检，严禁弄虚作假、敷衍了事，严禁不经检查直接勾选巡查项。安全环保部可通过比对各级巡查信息、现场抽查核实等形式，检查核实各级巡查的真实性、有效性，发现有弄虚作假的行为，每次扣减月度考核分1分。
6.5各级风险管控责任人必须按时完成点检，每漏检一次，扣减月度考核分1分。部门长点检次数少于本级点检总量30%，每少一次扣减月度考核分1分。
6.6出现变更因素，未按变更管理要求执行的，每次扣减责任部门月度考核分2分。
7.附件
7.1作业条件危险分析法介绍；
7.2风险辨识表；
7.3班组风险辨识会议签到表；
7.4风险分级管控点位信息表；
7.5风险分级管控点检表。
附件一：作业条件危险分析法介绍
作业条件危险性评价法（格雷厄姆—金尼法）是一种简单易行的评价作业操作人员在具有潜在危险性环境中进行作业时的一种危险性定量评价方法。
它是由美国格雷厄姆（XXX）和金尼（XXX）提出的。他们认为影响作业条件危险性的因素是L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。
用这三个因素分值的乘积D=LEC来评价作业条件的危险性，D值越大、作业条件的危险性也越大。
评价标准
（1）事故发生的可能性（L）
事故发生的可能性（L）定性表达了事故发生概率。必然发生的事故的概率为1，规定对应的分值为10；绝对不发生的事故的概率为0，而生产作业中不存在绝对不发生的事故的情况，故规定实际上不可能发生事故的情况对应的分值为0.1；
以此为基础规定其他情况相对应的分值，见表1。
表1事故发生可能性分值L
分数值
事故发生的可能性
10
完全会被预料到
6
相当可能
3
可能，但不经常
1
完全意外，很少可能
0.5
可以设想，很不可能
0.2
极不可能
0.1
实际上不可能
（2）人员暴露于危险环境的频繁程度（E）
人员暴露在危险环境中的时间越多，受到伤害的可能性越大，相应的危险性也越大，规定人员连续出现在危险环境的分值为10，最小的分值为0.5，分值0表示人员根本不暴露危险环境中的情况没有实际意义。
具体打分的标准见表2。
表2暴露于危险环境的频繁程度分值E
分数值
暴露于危险环境的频繁程度
10
连续暴露
6
每天工作时间内暴露
3
每周一次或偶然暴露
2
每月暴露一次
1
每年几次暴露
0.5
非常罕见地暴露
（3）发生事故可能造成的后果（C）
由于事故造成人员的伤害程度的范围很大，规定把需要治疗的轻伤对应分值为1，许多人同时死亡对应的分值为100，其他情况打分标准见表3。
表3事故造成的后果分值C
分数值
事故造成的后果
100
十人以上死亡
40
数人死亡
15
一人死亡
7
严重伤残
3
有伤残
1
轻伤，需救护
（4）危险性等级划分标准
根据经验，规定危险性分值在20～70之间属低危险性，划定为Ⅳ级；每班次进行自查；在70～160之间，有显著的危险性，划定为Ⅲ级，需要采取措施整改；
在160～320之间，有高度危险性，划定为Ⅱ级，必须立即整改；大于320时，有异常危险性，划定为Ⅰ级，应立即停止作业，彻底整改。
按危险性分值划分危险性等级的标准见表4。
表4危险性等级划分标准D
危险性分值（D）
危险程度
大于等于320（红色）
极度危险，出现异常不能继续作业
大于等于160～320（橙色）
高
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一、风险辨识本单位应按照特种设备相关法律、法规、规章、安全技术规范、标准，结合本单位实际，根据四川省特种设备风险辨识清单设定的辨识标准、程序和方法，按特种设备台（套），全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，做到系统、全面、无遗漏。二、风险分级风险分级是根据风险辨识结果，按照风险高低和需关注程度进行排序的过程。风险分级参照特种设备安全风险分级表（附件
为加强安全管理工作，落实安全风险的管控措施，加大隐患排查治理力度，根据上级部门关于推进企业安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设的实施方案文件精神，在范围内推行双重预防机制，现结合实际情况，制定本实施方案。、基本思路坚持源头管控、标本兼治，通过识别风险、控制风险,及时治理风险管控过程出现的缺失、漏洞及失效环节等形成的事故隐患，实现把风险管控在隐患前面、把隐患消除在事故发生前面，有效提升安全
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