生产安全风险分级管控管理制度(生产经营企业)

1生产安全风险分级管控管理制度生产安全风险分级管控管理制度热电有限公司2目目录录1.适用范围.12.编制依据.13.总体要求、目标与原则.14.职责分工.25.风险点识别方法.26.风险评价方法.37.风险分级及管控原则.38.风险控制措施策划.39.风险分级管控考核方法.410.风险点识别及分级管控记录.411.风险点分类标准.512.作业风险分析法(TRA).1011.适用范围适用范围本制度适用于本公司的风险识别、评价、分级、管控。

2.编制依据编制依据本制度编制依据相关法律法规及政策要求，主要依据有：(1)中华人民共和国安全生产法(中华人民共和国主席令第13号，2014年12月1日施行)；

(2)安全生产事故隐患排查治理暂行规定(国家安监总局16号令，2008年2月1日施行)；(3)山东省安全生产条例(2017年5月1日起施行)；

(4)山东省生产经营单位安全生产主体责任规定(山东省政府令第260号，省政府令第303号修正)；(5)市安全生产条例(2010年1月1日起施行)；

(6)安全生产风险分级管控体系通则(DB882-2016)；(7)山东省人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知(鲁政办字201636号)。

3.总体要求、目标与原则总体要求、目标与原则根据上级政府主管部门的指示要求，结合我单位实际，单位着手建立安全风险分级管控体系建设。

3.1总体要求：按照“全员参与，领导负责，职责明确，落实到位”的原则进行安全风险分级管控体系在建设。各部门在安全员的组织下按照生产安全风险分级管控管理制度建议编制大纲要求，结合各部门2实际情况，严格落实，做到“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控模式。

3.2工作目标：自本指南发布之日起，至2017年9月份完成单位安全风险分级管控体系建设工作，同时，每年开展一次风险分级工作，并通过建立风险管控体系做到有效遏制生产事故发生，保障员工生产财产安全。

3.3基本原则：坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推进，全面实施、持续改进“的基本原则，充分发挥各部门基层专业技术人员的主导作用，全面落实企主体责任。

4.职责分工职责分工明确该项工作的开展主责部门(牵头、督导及考核)、责任部门及相关参与部门应履行风险点识别、风险评价及风险管控过程中应承担的职责。

并将职责分工要求纳入安全生产责任制进行考核。确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。5.风险点识别方法风险点识别方法5.1风险点识别范围的划分要求比如以生产区域、作业区域或者作业步骤等划分，确保风险点识别全覆盖。

5.2风险点识别方法建议以安全检查表法(SCL)对生产现场及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别；

以作业危害分析法3(JHA)并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。6.风险评价方法风险评价方法企业经过研究论证确定适用的风险评价方法，从方便推广和使用角度，决定采用风险矩阵法(LS)进行风险评价。

7.风险分级及管控原则风险分级及管控原则按照鲁政办发201636号要求，企业应根据风险值的大小将风险分成四级，明确分级管控的原则要求，将同一级别或不同级别风险按照从高到低的原则划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示，实施分级管控。

我单位选用的LS风险分级方法划分为五个等级，确定风险等级及向政府部门汇报时将

四、五等级风险合并为一个风险等级作为第四等级。以下情形为重大风险：违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

涉及重大危险源的；具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的；经风险评价确定为最高级别风险的。48.风险控制措施策划风险控制措施策划单位在对风险进行管控和日常管理过程中，可根据风险分级管控的基本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。

风险越高管控层级越高，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。

风险管控层级可进行增加或合并，由单位视具体情况而定。本公司风险点的管控层级情况如下：(1)四级(低)风险点由岗位当班班长负责管控，岗位作业员工有协助当班班长的义务；

(2)三级(一般)风险点由本公司车间主任负责管控，安全员、当班班长和岗位作业员工有协助车间主任的义务；(3)一级(重大)和二级(较大)风险由公司综合办负责管控，车间主任及公司内其他相关人员有从旁协助的义务。

单位各部门在对风险点实施管控工作时，应依次按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。

岗位作业人员有义务在上岗之前对风险点所在的岗位作业设备设施及作业活动现场等进行岗前检查，确保各项管控措施到位处于有效状态，发现隐患及时向上级部门汇报。

59.风险分级管控考核方法风险分级管控考核方法为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，单位将对风险分级管控制定实施内部激励考核，具体考核办法参照单位安全生产奖惩管理相关制度。

10.风险点识别及分级管控记录风险点识别及分级管控记录本单位应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理，在风险分级管控体系构建及运行过程中可能涉及的记录表格，由安全预案负责管理保存，一般情况下保存期限为3年。

611.风险点分类标准风险点分类标准A.1物的不安全状态A.1.1装置、设备、工具、厂房等a)设计不良强度不够；

稳定性不好；密封不良；应力集中；外型缺陷、外露运动件；缺乏必要的连接装置；构成的材料不合适；其他。b)防护不良没有安全防护装置或不完善；

没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；没有指定使用或禁止使用某用品、用具；其他。

c)维修不良废旧、疲劳、过期而不更新；出故障未处理；平时维护不善；其他。A.1.2物料a)物理性高温物(固体、气体、液体)；

低温物(固体、气体、液体)；粉尘与气溶胶；运动物。b)化学性易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质)；

自燃性物质；有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质)；腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质)；

其他化学性危险因素。c)生物性致病微生物(细菌、病毒、其他致病微生物)；传染病媒介物；致害动物；致害植物；其他生物性危险源因素。

A.1.3有害噪声的产生(机械性、液体流动性、电磁性)A.1.4有害振动的产生(机械性、液体流动性、电磁性)A.1.5有害电磁辐射的产生电离辐射(_射线、离子、离子、高能电子束等)；

非电离辐射(超高压电场、此外线等)。A.2人的不安全行为7A.2.1不按规定的方法没有用规定的方法使用机械、装置等；

使用有毛病的机械、工具、用具等；选择机械、装置、工具、用具等有误；离开运转着的机械、装置等；机械运转超速；送料或加料过快；

机动车超速；机动车违章驾驶；其他。A.2.2不采取安全措施不防止意外风险；不防止机械装置突然开动；没有信号就开车；

没有信号就移动或放开物体；其他。A.2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节对运转中的机械装置等；对带电设备；

对加压容器；对加热物；对装有危险物；其他。A.2.4使安全防护装置失效拆掉、移走安全装置；使安全装置不起作用；安全装置调整错误；

去掉其他防护物。A.2.5制造危险状态货物过载；组装中混有危险物；把规定的东西换成不安全物；临时使用不安全设施；

其他。A.2.6使用保护用具的缺陷不使用保护用具；不穿安全服装；保护用具、服装的选择、使用方法有误。A.2.7不安全放置使机械装置在不安全状态下放置；

车辆、物料运输设备的不安全放置；物料、工具、垃圾等的不安全放置；其他。A.2.8接近危险场所接近或接触运转中的机械、装置；

接触吊货、接近货物下面；进入危险有害场所；上或接触易倒塌的物体；攀、坐不安全场所；其他。A.2.9某些不安全行为用手代替工具；

没有确定安全就进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；其他。

A.2.10误动作货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体8的方法不对；其他。A.2.11其他不安全行动A.3作业环境的缺陷A.3.1作业场所没有确保通路；

工作场所间隔不足；机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；物体放置的位置不当；物体堆积方式不当；对意外的摆动防范不够；

信号缺陷(没有或不当)；标志缺陷(没有或不当)。A.3.2环境因素采光不良或有害光照；通风不良或缺氧；温度过高或过低；

压力过高或过低；湿度不当；给排水不良；外部噪声；自然危险源(风、雨、雷、电、野兽、地形等)。A.4安全健康管理的缺陷A.4.1安全生产保障a)安全生产条件不具备；

b)没有安全管理机构或人员；c)安全生产投入不足；d)违反法规、标准。A.4.2危险评价与控制a)未充分识别生产活动中的隐患(包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患)；

b)未正确评价生产活动中的危险(包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险)；c)对重要危险的控制措施不当。

A.4.3作用与职责a)职责划分不清；b)职责分配相矛盾；c)授权不清或不妥；d)报告关系不明确或不正确。A.4.4培训与指导a)没有提供必要的培训(包括针对变化的培训)；

b)培训计划设计有缺陷；c)培训目的或目标不明确；d)培训方法有缺陷(包括培训设备)；e)知识更新和再培训不够；

9f)缺乏技术指导。A.4.5人员管理与工作安排a)人员选择不当无相应资质，技术水平不够；生理、体力有问题；心理、精神有问题。

b)安全行为受责备，不安全行为被奖励；c)没有提供适当的劳动防护用品或设施；d)工作安排不合理没有安排或缺乏合适人选；

人力不足；生产任务过重，劳动时间过长。e)未定期对有害作业人员进行体检。A.4.6安全生产规章制度和操作规程a)没有安全生产规章制度和操作规程；

b)安全生产规章制度和操作规程有缺陷(技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等)；c)安全生产规章制度和操作规程不落实。

A.4.7设备和工具a)选择不当，或关于设备的标准不适当；b)未验收或验收不当；c)保养不当(保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当)；

d)维修不当(信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当)；e)过度磨损(因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成)；

f)判废不当或废旧处理和再次利用不妥；g)无设备档案或不完全。A.4.8物料(含零部件)a)运输方式或运输线路不妥；

b)保管、储存的缺陷(包括存放超期)；c)包装的缺陷；d)未能正确识别危险物品；e)使用不当，或废弃物料处置不当；

f)缺乏关于安全卫生的资料(如MSDS)或资料使用不当。A.4.9设计10a)工艺、技术设计不当所采用的标准、规范或设计思路不当；

设计输入不当(不正确，陈旧，不可用)；设计输出不当(不正确，不明确，不一致)；无独立的设计评估。b)设备设计不当，未考虑安全卫生问题；

c)作业场所设计不当(定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等)；d)设计不符合人机工效学要求。

A.4.10应急准备与响应a)未制订必要的应急响应程序或预案；b)未进行必要的应急培训和演习；c)应急设施或物资不足；

d)应急预案有缺陷，未评审和修改。A.4.11相关方管理a)对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；b)对承包商的管理雇用了未经审核批准的承包商；

无工程监管或监管不力。c)对供应商的管理收货项目与订购项目不符；(给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成)对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；

d)对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。A.4.12监控机制a)安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；

b)安全检查记录的缺陷(记录格式、数据填写、保存等方面)；c)事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；

d)整改措施未落实，未追踪验证；e)未进行审核或管理评审，或开展不力；f)无安全绩效考核和评估或欠妥。A.4.13沟通与协商11a)内部信息沟通不畅(同事、班组、职能部门、上下级之间)；

b)与相关方之间信息沟通不畅(设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等)；

(上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。

)c)的文件和资讯未及时送达所有重要岗位；d)通讯方法和手段有缺陷；e)员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。

12.12.风险矩阵法(风险矩阵法(LS)作业风险分析方法(风险矩阵)，英国石油化工行业最先采用。就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。

然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。风险的数学表达式为：R=LS。其中：R代表风险值；

L代表发生伤害的可能性；S代表发生伤害后果的严重程度。C.1事故发生的可能性(L)取值12C.2事故发生的严重程度(S)取值13C.3风险矩阵C.4风险分级14