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化工实验报告精馏实验.docx

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化工实验报告精馏实验.docx
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馏实验

目的及任务熟悉精馏的工艺流程,掌握精馏实验的操作方法。了解板式塔的结构,观察塔板上汽-液接触状况。测定全回流时的全塔效率及单板效率。

基本原理在板式精馏塔中,由塔釜产生的蒸汽沿塔板逐板上升与来自塔顶逐板下降的回流液,在塔板上实现多次接触,进行传热与传质,使混合液达到一定程度的分离。

回流是精馏操作得以实现的基础。塔顶的回流液与采出量之比,称为回流比。回流比是精馏操作的重要参数之一,其大小影响着精馏操作的分离效果和能耗。

回流比存在两种极限情况:最小回流比和全回流。若塔在最小回流比下操作,要完成分离任务,则需要有无穷多块塔板的精馏塔。

当然,这不符合工业实际,所以最小回流比只是一个操作限度。若操作处于全回流时,既无任何产品采出,也无任何原料加入,塔顶的冷凝液全部返回塔中,这在生产中无实验意义。

但是,因为此时所需理论板数最少,又易于达到稳定,故常在工业装置中的开停车、排除故障及科学研究时采用。实际回流比常取最小回流比的

.2.20倍。在精馏塔操作中,若回流系统出现故障,操况会急剧恶化,分离效果也将变坏。板效率是体现塔板性能及操作状况的主要参数,有以下两种定义方法。

(1总板效率EE=e4-25)式中E总板效率;N包括塔釜);Ne实际板数。2)单板效率Eml4-26)式中Eml以液相浓度表示的单板效率;

_n_n-1第n块板和第n-1)块板的液相浓度;_n_与第n块板气相浓度相平衡的液相浓度;总板效率与单板效率的数值常由实验测定。

单板效率是评价塔板性能优劣的重要数据。物系性质、板型及操作负荷是影响单板效率的重要因数。当物系与板型确定后,可通过改变汽液符合达到最高的板效率;

对于不同的板型,可以在保持相同的物系及操作条件下,测定其单板效率,以评价其性能优劣。总板效率反映全塔各塔板的平均分离效果,常用于板式塔设计中。

装置和流程本实验的流程如图4-11所示,主要有精馏塔、回流分配装置及测控系统组成。1精馏塔精馏塔为筛板塔,全塔共八块塔板,塔身的结构尺寸为:塔7_

.5)mm塔板间距80mm溢流管截面积

.85mm,溢流堰高12mm底隙高度6mm每块塔板开有43个直径为

.5mm的小孔,正三角形排列,孔间距为6mm为了便于观察踏板上的汽-液接触情况,塔身设有一节玻璃视盅,在第1-6块塔板上均有液相取样口。

蒸馏釜尺寸08mn_4mn_400mm塔釜装有液位计、电加热器

.5kw)、控温电热器20)、温度计接口、测压口和取样口,分别用于观测釜内液面高度,加热料液,控制电加热装.06m2,管外走冷却液。

6-釜料放空阀。7-塔釜产置,测量塔釜温度,测量塔顶与塔釜的压差和塔釜液取样。因为本实验所取试样为塔釜液相物料,故塔釜内可视为一块理论板。

塔顶冷凝器为一蛇管式换热器,换热面积为图4-11精馏装置和流程示意1勺1-原料罐进料口。2-原料罐。3-进料泵回流阀。

4-对应的设备与测控点。品罐放空阀。8-釜产品储罐。9-塔釜。10-流量计。11-放空12-顶产品。13-塔板;14-塔身;

15-降液管。16-塔顶取样口。18-线圈。

.419-冷凝器20釜取样口。2测控系统在本实验中,利用人工智能仪表分别测定塔顶温度、-曰度、塔身热温度、塔釜塔釜温加热温度、全塔压降、加热电压、进料温度及回流比等参数跟更为简便、快捷,又可实现计算机在线数据采0”系统的引入,不仅使实验3物料浓度分析本实验所用的体系为乙醇-正丙醇,因为:的质量分数与折射率有良好的线性关系,遨可通过阿贝折光仪分析料到浓度。

这种测定方法的特点是方便快捷匚作简单但精度稍低种物质的折;射若要实现高精度的测且其混合物量,可利用气相色谱进行浓度分析。

混合料也的折射率与质量分数以乙醇计)的关系如下。40Cm=

.85068-

.21941nd式中m料液的质量分数;nd料液的折射率以上数据为由实验测得)。

操作要点对照流程图,先熟悉精馏过程中的流程,并搞清仪表上的按钮与各仪表相全回流操作时,在原料贮罐中配置乙醇含量205%摩尔分数)左右的乙醇-正丙醇料液,启动进料泵,向塔中供料至塔釜液面达250300mm启动塔釜加热及塔身伴热,观察塔釜、塔身、塔顶温度及塔板上的气液接触状况观察视镜),发现塔板上有料液时,打开塔顶冷凝器的水控制阀。

测定全回流情况下的单板效率及全塔效率,在一定的回流量下,全回流一段时间,待该塔操作参数稳定后,即可在塔顶、塔釜及相邻两块塔板上取样,用阿贝折光仪进行分析,测取数据重复23次),并记录各操作参数。

实验完毕后,停止加料,关闭塔釜加热及塔身伴热,待一段时间后视镜内无料液时),切断塔顶冷凝器及釜液冷却器的供水,切断电源,清理现场。

数据处理1)原始数据操作系数:加热电压

.69V;伴热温控

.73C;塔釜温度1

.75C;塔顶温度

.84C;塔底温度

.71C;全塔压降.34kpa。实验数据:塔顶nd=

.3577。nd2=

.3574。塔釜nd=

.3730。2=

.3725。第四块板nd1=

.3592。2=

.3591。第五块板1=

.3602。2=

.3600。2)数据处理附录、乙醇-正丙醇t-_-y关系均以乙醇摩尔分率表示,_-液相y-气相)乙醇-丙醇平衡数据(p=10

.325kPa序号液相组成_气相组成y沸点序号液相组成_气相组成y沸点100

.7167.546.7118.498

0126.24

.3858.6.76

.41

.188.318

.2669.66

.79

.83064.2

.339

.1610.844.9148.595.358.55

.832XXXX1117.8386.46

.65

.625乙醇沸点:7.83C;丙醇沸点:9.72C.原始数据处理:原始数据记录处理如下:名称折光率nd1折光率2折光率平均nd质量分数m摩尔分率_塔顶

.35

.7135

.XXX.926XXXX9545.942XXXX2826塔釜

.31372

.137275.284XXXX9225.341XXXX1884第四块板

.35

.2135

.XXX.858XXXX8985.887XXXX7558第五块板

.360

.1

.1360

.818XXXX0459.854XXXX3825数据计算以塔顶为例:1_

.35755=.926在直角中绘制y:理匚五二_参见乙醇-丙醇平衡数据彳ZV下所示:0926_图,用图解法求出理论板数。

作出乙醇-正丙醇平衡线,全回流条件下操作线方程为y=_,具体作图如下如

.9求出全塔效率和单板效率。由图解法利用乙

.2

.3

.476190

.XXX由相平衡关系可得.358.46

.546.6.66

.844.55.65.711.76.799.914.27932

.XXX.XXX

.166666

.15082

.611848

.181818.215384

.214064

.131578

.12515

.410XXXX4092nD1 nD

.135XXXX3574=址卄匸冬

.8204:1941叱25820史関10作与图如下:4.5全回流操作线y=.436_4-有图可知斜率二二出冲站线方程为yn=_n-1,故第五块板的实验结果分析:1仆;”

_o加二nV4经计算可得单板效率较低,其原因可能是:该实验精馏塔仅用于模拟操作过程,塔板面积有限;11r012XXXX4567气液在塔板上的接触时间有限,使得气液两相在达到平衡前就相互分离;

且该塔塔板非理想化塔板,使得气液两相未能充分接触。

由该实验可得出,提高单板效率的有效方法如下:扩大塔板面积;延长气液接触的时间;改造成或选择效率较高的塔板。

思考题什么是全回流?全回流操作有哪些特点,在生产中有什么实际意义?如何测定全回流条件下的气液负荷?答:全回流是精馏塔中气相组分完全用于回流到精馏塔中,而无进料和出料的操作状态。

在精馏塔的停开车和塔板效率的测定以及理论研究中使用。塔釜加热对精馏操作的参数有什么影响?塔釜加热量主要消耗在何处?

与回流量有无关系?答:塔釜加热对使塔顶气相轻组分组成浓度更高,塔釜液相轻组分组成浓度更低,对精馏有利。塔釜加热量主要消耗在精馏塔气液热量交换上,与回流量有关。

如何判断塔的操作已达到稳定?答:当塔内各塔板的浓度(或温度不再变化时,则可证明塔已稳定。当回流比RRn时,精馏塔是否还能进行操作?

如何确定精馏塔的操作回流比?答:精馏塔还可以操作,但不能达到分离要求。可通过调节回流时间和采出时间来确定回流比。

冷液进料对精馏塔操作有什么影响?进料口如何确定?答:冷热进料有利于精馏塔操作,使塔顶气相轻组分组成浓度更高,塔釜液相轻组分组成浓度更低。

进料口应在塔内组成与进料组成最接近的地方。精馏塔的常压操作如何实现?如果要改为加压或减压操作,如何实现?答:在精馏塔顶的冷凝器出接通大气,从而实现精馏塔的常压操作。

若要改为加压操作,可向塔内通入惰性气体;若要减压操作,可在塔的采出口处加一真空泵。

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